6月8日20时10分，由中国一重承制的国产首台AP1000反应堆压力容器顺利通过水压试验。这是继2014年5月21日16时20分，哈电重装承制的国产首台AP1000蒸汽发生器顺利完成全部水压试验(一、二次侧)后，AP1000三代核电关键设备国产化取得的又一突破性进展。标志着国内企业已全面掌握三代核电AP1000核一级承压设备的关键制造技术，制造技术水平和质量管理能力达到西屋公司的验收标准，具备了三代核电关键设备批量化、产业化的生产制造能力，为CAP1400全面实现自主化设计制造打下坚实的基础。

反应堆压力容器水压试验

      反应堆压力容器、蒸汽发生器均系反应堆一回路主设备，是包容放射性介质的最重要的屏障。AP1000反应堆压力容器、蒸汽发生器由西屋公司按照三代核电的安全要求进行设计，设计寿命由40年提升至60年，全面采用美国ASME标准，具有结构尺寸大、材料性能要求高、制造难度大、清洁控制要求高、检测标准严等特点，是AP1000关键设备国产化工作中的“硬骨头”。

蒸汽发生器二次侧水压试验

      三门、海阳1号机组用反应堆压力容器和蒸汽发生器均由韩国斗山重工制造，三门2号机组由国内企业首次承制，属于A2类设备，在制造过程中接受西屋公司的全面检查。在首台套AP1000关键设备的国产化制造过程中，国家核电技术公司组织斗山重工向中国一重、哈电重装等国内企业进行制造技术转让。同时，国家重大专项针对制造技术的消化吸收设立了专项课题，国内制造企业通过课题研究，实现了关键制造技术的突破。上海核工程研究设计院、国核工程有限公司的技术队伍在设备制造过程中全面提供技术支持。各方通力合作，全力推进AP1000关键设备的国产化工作。

      在首台反应堆压力容器的制造过程中，中国一重在已有“二代加”百万级压力容器的制造经验的基础上，克服重重困难，进行了10余项硬件装备升级和改进，突破了大型锻件制造、Quickloc接管堆焊与加工、安全端焊接等多个技术难点，关键工序能够做到一次检验合格，确保了水压试验顺利完成。

      在首台蒸汽发生器的制造过程中，哈电重装公司开展了100余项科研和试验，先后攻克管板堆焊、管板深孔加工、U型换热管管端焊、安全端焊接和预防换热管出现永久压痕等重大关键技术，并首次使用西屋公司的人员行为管理工具，严抓质量与安全，关键工作做到一次做对，在整个制造过程中没有重大不符合项出现。

      AP1000三代核电自主化工作七年来取得丰硕成果，主管道、稳压器、堆芯补水箱、安注箱、非能动余排等绝大多数主设备均已实现国产化并发运至现场，反应堆压力容器、蒸汽发生器在完成后续工作后即将具备发运条件，首台堆内构件、控制棒驱动机构也将于年内完工。