2022年8月29日17时19分，海阳核电3号核岛最大模块CA20顺利吊装就位，这“千吨级”模块如何精准就位？三代核电工程建设显著特点的模块化施工是如何实现？请随小编来一探究竟。

“一张清单”应装尽装

海阳项目模块管理团队通过比对一、二期工程模块拼装情况，认为“最大化模块安装”可以减少核岛内施工作业风险，提高机组经济性。经过与施工单位讨论后，团队着手开展模块本体重量计算、安装物项排布等工作，对“哪些需要在岛外拼装场地安装”“哪些需要在核岛内安装”进行梳理，同时考虑吊装调平等因素，对钢筋、埋件安装部位进行统筹布置，根据大吊车最大负载能力进行测算，最终确定一张必装物项清单。为高效开展施工协调，团队直接搬到现场一线办公，攻坚3个月，最终累计安装钢筋3563根，埋件464块，完成“最大化拼装”目标。

快速精准“起吊即平”

调平是大型模块吊装前的最关键工序，模块重量分布不均、模块安装物项较多，致使调平难度很大，那么如何做到起吊平衡、稳如磐石呢？这里主要有两个关键因素，一个是在模块拼装阶段物项尽量均匀分布，第二是通过建模计算，开展3次调平计算分析，精准确定调平重量，在吊装现场通过两个配重块进行精准调整，实现“初调即终调”一次调平合格。在以往相同重量模块调平过程中，需经过起钩、加配重、再起钩，不断测试调整的过程，至少需要1天时间，CA20模块由于前期精确计算，理论配重与实际配重相匹配，吊装时达到“起吊即平”状态。

三维扫描技术防碰撞，实现“零干涉”就位

按施工方案，CA20模块要吊装至核岛辅助厂房5&6区域，此区域前期已经完成混凝土浇筑，就位基础上布满钢筋，CA20模块内已经安装大量设备和模块，如果与底部钢筋发生碰撞将产生不利影响。在以往的施工过程中，一般是由施工人员用尺逐根钢筋测量，确保钢筋间距和模块底部物项有足够安全距离。海阳核电项目部借鉴国和一号示范工程项目部管理经验，FCD浇筑前对岛内钢筋安装物项进行负偏差控制，减少模块和钢筋干涉，FCD前后通过三维扫描技术对钢筋干涉情况提前排查和处理，通过系列技术措施，模块就位时一次到位，极大提升了工效。

大项目党建联盟，落实最后一公里

发挥“大项目党建联盟”作用，针对重要工程节点成立CA20专项党员突击队，下设运输组、吊装组、起重组、模块组和尾项处理组5个工作组，覆盖从模块拼装到尾项处理全过程。面对承包商大型结构模块吊装经验不足，作为现场总承包管理方，海阳核电项目部主动下沉到承包商，联合上下游发挥大团队的力量，执行一份进度计划，建立一张问题风险清单，每日滚动落实模块运输吊装先决条件清单，外请一期工程专家开展吊装方案评审和现场指导，与国和一号示范项目、三门核电项目、现场各参建单位开展经验交流会，通过经验反馈落地到后续项目。