为认真落实中核集团“六大控制七个零”高质量精细化工程项目管理模式要求，中核二二钢结构分公司以“创新优化年”为契机，深入开展“党建+技术”实践活动，在钢衬里施工过程中，加大技术总结与创新优化，创造性提出安全壳钢衬里模块组合划分新方式，首创全球首个三层模块，以党建融入生产经营“新成果”，赋能“华龙一号”高质量建设。

背景

在原4号机组钢衬里模块化施工规划中，存在沟道施工和模块施工场地相互制约、大吊车无法满足钢衬里模块三与3号机组换料水池等同时吊装需求、特定安装物项无法在地面实现预装等问题。为解决原方案存在的问题，钢结构分公司昌江项目管理团队在现有条件下，经分析、论证，将钢衬里模块三及后续模块进行了优化。

应用成效

集中模块拼装场地为沟道施工让道，通过分析模块施工工期和施工进度协调性，确定三大模块集中一个场地拼装。同时通过分析环吊梁载荷试验及模块吊装全施工步骤，反复实测核准、模拟论证，在极其有限的场地区域内找到了最优解，将其他工段配合工作量降低到最小，同时确保模块吊装各个环节均可实现，巧妙破解了场地制约影响。

对钢衬里模块分层组合优化，大吊车待3号机组换料水池、主储油罐吊装完成后整体转场，延长大吊车在3号机组服务施工时间，减少往返转场次数，节省大吊车转场成本。

深度优化施工方案，将土建、安装施工活动进行高度统筹，兼顾了安装单位对于特定安装物项在地面预装的诉求，帮助安装单位进一步减少现场交叉施工和高空作业难度。

在原3号机组施工经验基础上，总结提出了进阶模块，将钢衬里层段优化为组合层段，全面消除了以往单片吊装、安装的施工形式，打破了业内传统的两层钢衬里模块形式。

在4号机组钢衬里模块化施工中，不仅实现了全球首个三层模块吊装，也实现了钢衬里筒壁的全模块化，解决了现场交叉施工风险，降低了作业难度，扩大了平行施工范围。且在拼装、安装过程中，在以往措施基础上进行了升级优化，增加了升级版扶壁柱及模块底部支撑措施，有效解决了拼装阶段单板固定牢靠性不足等难题。依靠过硬的策划、建造技术，将土建、安装工作进行深度融合，高质量推进工程进度。

总结

通过创新钢衬里模块化施工，“一揽子”解决了现场高密度交叉施工、场地狭窄、高空作业风险大、安装物项无法预装、吊车资源紧张等系列问题，真正起到推动工程进展的效果，深度释放了模块化施工对于工程建设的贡献值。