新华网上海７月１７日电（朱明旗）由于国外对核电大型铸锻件的材料和制造技术长期以来实施封锁，国产化核电大型锻件制造的瓶颈一直制约着我国核电事业的发展。上海重型机器厂有限公司迎难而上，联合上海交通大学全面开展核电大锻件技术研发并喜获突破。

      随着全球能源竞争的加剧，新一代核电技术采用的核岛锻件技术要求不断提高，而我国在这一领域无论工艺、材料还是冶炼、煅造、加工等能力均相对落后。受制于国外核电设备企业的技术封锁，大型锻件成为制约我核电大型装备制造水平的一道高坎。上重厂董事长吕亚臣说：“在国际市场购买，不仅价格高昂，而且奇货可居，有时甚至花钱还买不到。”

      为了研究和掌握大型铸锻件制造的关键技术，突破重大装备大型铸锻件关键技术瓶颈，提高大型铸锻件制造能力，上海重型机器厂有限公司和上海交通大学就大型铸锻件涉及的材料、工艺、检测等方面进行合作研究，改善产品质量、提高生产效率、降低生产成本、发展新型技术。合作双方联合成立“大型铸锻件工程技术中心”等多个攻关小组，针对重点、难点技术进行联合攻关；成立冶炼、铸造、锻造、热处理、焊接和计算机模拟与仿真等专业项目组，按具体研究的课题内容再分成若干小组，各个击破。“产—学—研”紧密合作，有效促进了AP1000核电核岛主设备用大锻件、高温气冷堆核电大锻件的研制进程，提升了特大型锻件的整体制造水平。

      连续多年的努力，上海重型机器厂有限公司在核电大型锻件关键技术研究及产业化上取得了重大突破，其中AP1000稳压器核电锻件、高温气冷堆核电锻件实现世界首台套突破；堆内构件锻件实现国内首台套突破，并实现批量制造和供应。

     在高温气冷堆核电大锻件方面，研制开发了高温气冷堆核岛主设备大型锻件的4项核心热加工制造技术；研制生产了国际上首套商用200MW高温气冷堆核岛主设备压力容器大型锻件和堆内构件大型锻件，相关技术指标达到国际高品质锻件标准要求；高温气冷堆核岛主设备压力容器和堆内构件大锻件各项研究成果和性能指标具有国际领先水平。

      专家认为，随着日本大地震引发的核电站事故的影响正逐渐消散，全球多国重启核电战略和进行产业布局。上重厂在核电大锻件研发和制造技术的重大突破，表明我国在核电大部件的关键设备及技术方面拥有了核心竞争力，也为未来的竞争掌握了一定的主动权。